一、微發泡產品在汽車上的運用范圍

   內飾材料要求：

   ① 耐熱性：由于夏季不斷受到陽光的照射，機艙內部的溫度相對較高，內飾部件的材料選擇必須具備耐熱抗老化的性能。

   ② 氣味特征：該材料必須保證低揮發性和低氣味，為駕駛員和乘客的健康和駕駛體驗感。

   ③ 啞光性：為確保駕駛安全，選用啞光材料或啞光皮紋

   用在儀表板、座椅、方向盤、頂棚等

   外飾材料要求：

   汽車外部零件是主要通過螺栓和固定夾或雙面膠連接到車身的零件，包括前保險杠，后保險杠，車輪鼠標，進氣口，散熱器面罩，減摩條等。它主要用作裝飾保護和車身外部的開始。車身外部零件的主要位置是前保險杠，后保險杠，散熱器面罩，前后輪孔，側市場條，防刮條，后視鏡，進氣格柵和后門飾板,門打開把手，擾流板，行李箱把手等

   二、微發泡技術的簡介

   發泡工藝分類化學發泡：將一定比例的化學發泡劑添加到塑料中，在注塑機的機筒中熔化，然后注入模具中。發泡劑在模具中發泡，然后將塑料下載到泡沫中。它具有帶毛孔的結構，由塑料制成，具有堅固的皮膚。物理發泡：將超臨界N或CO定量注入到樹脂中，通過混合和擴散形成均勻的溶液，然后注入腔中。由于在注射過程中熱力學的不穩定性和壓力的變化，形成了大量的泡沫芯，并且在填充和冷卻過程中，泡沫生長并變得固定，從而形成微孔泡沫產品。微發泡塑料成型的原理微孔塑料的主要設計概念是。如果泡沫中氣泡的尺寸小于氣泡內部材料的裂縫，氣泡的存在不會降低材料的機械性能。這種存在會鈍化材料的原始裂紋尖端，有助于防止裂紋在應力作用下擴展，并提高材料的性能。

   三、微發泡技術的優勢

   ①更輕的產品質量：產品內部有氣泡，根據產品內部的起泡程度，節省的材料為5％-30％。

   ②產品具有很高的機械性能：產品幾乎沒有殘余應力，翹曲，松弛或孔洞，并且均勻分布的氣泡壓力使模腔和模壁中的樹脂緊密貼合；它更穩定，減小了重復模具的尺寸，并降低了模具設計和制造成本。

   ④ 縮短成型周期并降低設備的合模力：塑料成型周期可以縮短15％至40％，提高了生產效率，降低了能耗，并降低了運營成本。它可以將注塑設備的合模力降低30％至50％，減少模具毛刺，降低能耗并延長模具壽命。